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在Nemak（尼瑪克）公司，裝配發動機模具是一個高精度過程。在長達300m的環形裝配線上，任何一個工位出錯都會影響最終鋁制發動機模具的裝配。由于整個過程均為自動化，因此出現故障的模具可能無法及時被發現，導致有缺陷的發動機模塊仍會被安裝在車輛內。而用于制造鋁制發動機模塊的模具開模成功后，整個裝配過程能清晰可見，這就確保了發動機模塊成品在發送至用戶之前能及時發現其中的問題。正因為這一環節的重要性，Nemak（尼瑪克）公司選擇使用了巴魯夫追溯性解決方案，即工業RFID系統，其追溯性能可對開模過程的每一個環節進行跟蹤，且能使用自動識別功能（圖1）。

圖1 Nemak（尼瑪克）公司選擇的巴魯夫追溯性解決方案，即工業RFID系統，具備對開模過程的每一環節進行跟蹤，并可使用自動識別功能

使用自動化裝配技術的Nemak（尼瑪克）公司對于如何對半成品（WIP）進行追蹤有著特定要求，追蹤功能中也包括對所有用于最后裝配工序元件的沿襲信息歸檔。大多數自動化生產線均采用可在一條生產線上生產多個產品版本的彈性制造方式。從整體角度看，自動化裝配中主要有3個追蹤領域，即編譯、工序和沿襲信息。

編譯信息描述了在生產一個特定部件的過程中所產生的所有變量，相當于一張編譯表單，用于告知自動化裝配設備如何生產出一個獨特的產品版本。其既可保存在RFID標簽本體內，也可以儲存在識別標簽可識別的中央數據庫中。

工序信息有雙重用途，對制造工序而言非常重要。它記錄了所有來自在制品測試和錯誤打樣設備的輸出結果。其用途主要有流程控制和歸檔，在流程控制過程中，系統將在制品測試結果傳送到下游，可以對工藝流程進行相應的調整。如果某個特定部件未通過測試，系統可以跳過下游工序，將該部件送到返工區，并告知返工區的技術人員問題出現的位置。歸檔信息用于生產階段結束后的產品追蹤，系統會保存工序數據，以備將來在碰到需使用這些數據時調用。

系統在追蹤每個用于最后裝配工序的元件時，會像歸檔工序數據一樣額外增加一個步驟來保存沿襲數據。通過合并所有元件數據和工序信息，一個部件的整個制造過程便可記錄在案。這對于應對產品召回及確保符合規范標準來說至關重要。該系統能自動記錄每一個模塊和模具的裝配情況，一旦追查，公司便能了解在裝配過程中發生的問題，也能知道同一時間內還裝配了哪些部件。這一解決方案還能從自動化設備寫入傳感器數據，確保將熔鋁倒入模具前能發現模具的不良。

圖2 每一個工位，在工廠的地板上都裝有一個巴魯夫的RFID讀頭用于查看編碼塊內RFID芯片的ID號，并將該工位上與工作相關的信息編入芯片內

加工線上使用的巴魯夫系統包含一個復雜的傳感器網絡和RFID讀頭。視覺傳感器檢測每一開孔或其他結構的有無，而其他類型的傳感器則檢測或測量那些開孔或結構的形狀特性，確保它們在容差范圍內。開新模時會給模具一個序列號，該序列號會存入編碼塊。加工線上還配有不同的傳感器檢測編碼塊的有無及其位置，保障編碼塊的位置對齊，從而確保每一加工過程都如預期進行。每一個工位，在工廠的地板上都裝有一個巴魯夫的RFID讀頭用于查看編碼塊內RFID芯片的ID號，并將該工位上與工作相關的信息編入芯片內（圖2）。一旦模具到達裝配線的終點，編碼塊的芯片進行最終的讀取，此時系統判斷芯片內是否有報錯。如果出現報錯，加工線停止工作，工作人員會收到警報，顯示問題發生的具體工位。在最后這一過程中，編碼塊芯片內記錄的RFID數據會儲存在Nemak（尼瑪克）后端系統內，同時會與單個的模塊序列號相對應。

Nemak（尼瑪克）公司在使用了巴魯夫解決方案后，實現了制造全過程清晰可見；在機械加工前查錯，提升質量；對于缺陷的追溯可以精確到單個工位或某一加工流程；可以在發生問題的具體區域內進行加工過程的改進。這也進一步加強了公司繼續與巴魯夫合作的決心，也非常期待巴魯夫能夠帶給他們更多更好的解決方案。