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2016年，對于信息通信技術巨頭富士通（Fujitsu）來說甚為關鍵。早在本月月初，該公司發布了一款新型物聯網解決方案——VisuaLine，旨在通過收集每一臺設備的數據來提高組件檢測效率。除此之外，還可在任何重大問題發生前，對該公司相關工作人員的任何問題提出警告，從而提高生產設施的生產效率。

日前，該公司宣布將發布一個名為“3D產品設計診斷行業”的解決方案（Manufacturing Industry Solution 3D Superimposed Product Design Diagnostic），即使用增強現實（AR）和3D建模技術來讓制造商和客戶們在虛擬世界中檢查產品和制造組件的PLM解決方案。這樣一來，客戶就不必親自手動檢查每個制造項目，只需使用智能手機或平板電腦為每個組件拍攝圖片，然后使用組件的3D CAD文件覆蓋該圖片，就能快速發現差異。

該解決方案是由富士通開發的，以響應制造組件不斷增強的復雜趨勢（3D打印技術的快速成型特點讓制造商們越來越難以有效地檢查每個產品），并準確地確定其是否完美匹配其設計藍圖。不得不說，富士通的這個解決方案提出得正是恰到好處。據了解，該解決方案為富士通與建設技術公司Tomoe Corporation聯合開發，已于去年在Tomoe的Oyama工廠進行了測試。這兩家公司一起合作驗證了3D技術攜手AR技術而制作的這款解決方案在組件組裝期間的有效性，該方案能夠將制造組件的檢查所需時間減少到較之前的檢測方法的十分之一（每個組件的檢查時間只需幾分鐘）。

富士通在從通用建筑、鋼鐵塔、橋梁和鋼架等多個建筑中測試了該解決方案后，為系統添加了額外的診斷準備功能，以提高工作效率。值得一提的是，該系統易于操作，并允許制造商在早期階段快速地檢測缺陷，避免后期階段將部件送回的突發情況。此外，診斷結果可以得到較好的保存，這樣可使公司保持相關組件的質量記錄，還可與公司員工、同行等共享信息，以改善整體管理的方案。

目前，這款同時包含了3D技術和AR技術的方案僅在日本可用，不過富士通野心勃勃，表示預計在2019年之前在100家公司實施該系統。