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　　我們都熟悉麥當勞，他們的漢堡受到了全世界美食愛好者的歡迎。但您是否知道，為了實現所需的質量、生產安全性和可持續性，麥當勞在自動化方面投入了大量精力?得益于Luc De Jonge nv和ATS nv，從電力、HVAC到水管理，一切過程都可以通過一個觸摸屏進行控制，并通過一個獨特的云應用程序進行監控。您認為這一合作怎么樣?我們覺得非常棒!

　　快速施工

　　在20世紀90年代，麥當勞的業務迅速增長。比利時人得以享用麥當勞美味的烤漢堡和薯條。為了方便人們用餐，20世紀90年代新開的門店不少于45家。負責電力工作的現場協調員找到了一個可靠的合作伙伴，比利時尼諾弗的Luc De Jonge nv，實現了成功的業務擴張。

　　總經理Luc De Jonge表示：“本質上，這并不是一項太過復雜的工作。我們談論的是九十年代初期，當時甚至還沒有數據電纜。那時候我們面臨的挑戰是施工時間，這到現在依然是一個難題。這才是真正的挑戰。沒有人比他們的施工速度更快，項目規劃和時間安排在這一過程中至關重要?！?/p>

　　這一點也得到了比利時麥當勞設備和技術服務經理Jan Snauwaert的證實。從開始施工到分店開業，平均只有10到12周的時間。因此，所有相關的承包商必須像一臺高速運轉的機器一樣協同工作。因此，在所有的項目中，穩定的合作關系對我們來說比推動供應商互相競價更重要。我們有著長遠的目標，需要放眼未來。

　　降低功率消耗

　　今天，麥當勞在比利時已經開設了88家分店，每日供餐量高達69,000萬份。這家餐飲連鎖店不斷致力于擴大業務，盡管今年受到了新冠疫情的沖擊，仍新開了9家分店。在每一個施工項目中，公司都力求滿足三項標準：質量、生產安全和能源管理。

　　早在2000年，我們就把提高能源效率作為重點目標，因為我們已經認識到應對氣候變化的重要性，同時也希望降低急劇上升的能源成本，這意味著我們必須重新全面思考如何處理電力的問題。過去我們只是打開設備，讓它自己運行，但這會在啟動時產生很高的用電峰值，導致花銷很大。

　　不過這樣做的原因很明顯，在當時，每家分店仍然會單獨與能源供應商簽訂能源合同。首先，我們換用了一款德國系統，能夠限制功率消耗，一旦超過限值，系統就會關閉非關鍵設備，這對控制能耗有好處，但在舒適性方面有所欠缺，我們當然并不希望這樣。

　　通過自動化確保效率

　　確保舒適性的需求加速了自動化系統的升級，一切都是為了減少運營商的負擔。餐廳所使用的技術越來越復雜，而我們想讓他們的工作更輕松，因此我們建議采用集中控制和管理，如果所有使用的技術都以統一的方式實施，效率會高得多。Luc De Jonge的團隊對啟動過程進行了自動化，該系統可使麥當勞餐廳內的所有設備依次自動啟動。

　　“通過這種方式，所有設備都會分階段緩慢啟動，具體過程取決于運營、規劃和現場業務?！盌e Jonge解釋道。一家新店在滑鐵盧開業。Snauwaert說：“在受監控的環境下工作后，峰值功率從160 kW降低到了120 kW?，F在和過去的情況很難直接比較：廚房變得更大了，菜單也越來越多樣化，還引入了LED照明和免費冷卻系統等創新技術。但這一變革使我們的能效從20%上升到30%?！?/p>

　　當然，麥當勞保留了一個緊急開關，以防出現問題。“我們一直保留著所謂的‘哎呦不好了’開關，”Snauwaert眨了眨眼睛說道，“如果PLC出現故障，餐廳可以改為以原來的手動方式繼續運行。這就像一個緩沖期，它保證了我們可以始終保持運營，并為服務技術人員留出了分析和解決問題的時間，這也為我們免去了緊急的服務需求，如晚間和周末等時段?！?/p>

　　萬可控制系統輕松應對

　　世紀之初的觀念基本沒有變化。每一年討論的焦點都是如何根據需求進行進一步的優化。然而，三年來我們來到了一個分岔路口，PLC技術到了需要更新換代的時期。那時，我們成為了麥當勞的合作伙伴。

　　應用工程師John Troch說道：“選擇萬可的產品讓我們有能力為麥當勞提供更多的集成選項，因為大多數軟件都必須從頭開始編寫，所以當時正是與客戶開展討論的最佳時機：公司現在真正需要什么，想要實現哪些目標?”

　　對于麥當勞來說，繼續推行可持續發展措施非常重要。萬可PLC能夠控制HVAC設備、照明設備和廚房電器等。負責水質監控、雨水回收和運營的系統中，現在還集成了水處理功能。

　　“選擇Modbus?協議后，我們能夠讓所有系統相互通信。我們將所有系統綁定在一起，并在每個分店的觸摸屏上創建了可視化界面，從而可以直觀地監控所有技術，觸摸屏也是100%可擦拭和衛生的。”

　　只提升性能，不增加成本

　　在幕后，ATS為麥當勞的技術團隊打造了一款云應用程序(ATS Smart Tool)。這款平臺已經在阿特、貝爾瑟和貝靈恩的三家餐廳投入使用。

　　“Smart Tool平臺是ATS自行開發的遠程警報和監控工具。每家分店約有120到150個參數，所有這些數據都會受到監控，包括錯誤代碼在內，這樣就可以準確地找到問題所在，并確定相應的現場解決方案。”Troch解釋道。對于Snauwaert來說，這一方法有百利而無一害。

　　“與其他國家相比，這項技術的集成意義非常深遠。我們現在可以早早發現未來可能出現的問題，甚至不必親臨現場。更重要的是，ATS和Luc De Jonge成功地完成了所有工作，并且沒有讓我們花費更多資金?，F在所有工作都在一個平臺上運行，我們的效率得到了提升并有了更多的選擇。他們了解我們的需求，并且主動提出改進方案，同時一直幫助我們控制預算。”Snauwaert總結道。